사급자재 불량, 무작정 품질팀이 독박 쓰지 않는 방법

우리가 돈을 주고 사는 일반적인 외주 부품이 아니라, **"고객이 직접 스펙을 정해서 우리에게 던져주는 사급자재"**의 경우, 측정 기준과 MSA, 그리고 관리계획서는 어떻게 처리해야 하는지 정리해 드립니다.

1. IATF 16949에서의 사급자재(Customer-Supplied Material) 규정
IATF 16949 규격(8.5.3 고객 또는 외부 공급자의 재산)에 따르면, 비록 고객이 제공한 자재라도 우리 공장에 들어온 이상 **"식별, 검증, 보호 및 안전하게 유지할 책임"**은 우리 회사에 있습니다.
즉, "고객이 준 거니까 품질도 고객 책임지겠지"하고 무작정 조립하면 안 되며, **최소한의 수입검사(Incoming Inspection)**를 거쳐야 하고, 이 수입검사 단계가 **관리계획서(Control Plan)**에 명시되어야 합니다.

2. 사급자재 처리를 위한 부서별 R&R
사급자재는 일반 자재와 룰이 조금 다릅니다. 이 경우 부서별 역할은 다음과 같이 정리됩니다.
영업 / 구매 (대외 창구)
역할: 사급자재의 입고 일정을 조율하고 물량을 확보합니다.
핵심: 만약 수입검사나 양산 조립 중 사급자재 불량이 발견되면, 품질팀의 불량 리포트를 바탕으로 고객사(또는 지급처)에 즉각 통보하고 불량 처리 및 비용(Scrap) 정산을 협의해야 합니다.
개발 / 생기 (기준 수립)
역할: 고객으로부터 사급자재의 도면과 스펙을 접수하여 사내 시스템(BOM 등)에 등록합니다.
핵심: 사급자재를 우리가 가공하는 것이 아니므로, 조립 전 **'무엇을 검사할 것인가'**를 관리계획서에 정해줍니다. (예: 외관, 라벨 확인, 수량 확인, 또는 조립에 치명적인 주요 치수 1~2개 확인)
품질팀 (검증 및 실행)
역할: 개발팀이 정해준 관리계획서 기준에 따라 사급자재 수입검사를 실시합니다.
핵심: 검사 결과 불량이 나오면 부적합품으로 격리하고 영업/구매팀에 알려 고객사에 클레임 하도록 조치합니다.

3. 사급자재의 MSA(측정시스템분석)는 누가, 어떻게 할까?
가장 헷갈리는 부분이 "고객이 준 자재인데 우리가 MSA를 해야 하나?"입니다. 상황에 따라 두 가지로 나뉩니다.
① 일반적인 사내 계측기로 수입검사를 할 경우 (품질팀 수행)
개발팀이 "사급자재 입고 시, 조립되는 샤프트 외경 치수(예: ∅20 ± 0.1)는 버니어 캘리퍼스로 확인해라"라고 관리계획서에 명시했다면?
치수를 재는 행위가 사내에서 이루어지고, 사용하는 계측기도 사내 장비입니다.
따라서 해당 버니어 캘리퍼스에 대한 사내 MSA(Gage R&R)는 품질팀이 주관하여 실시해야 합니다.
② 고객이 '전용 검사 지그'나 '특수 계측기'를 사급자재와 함께 지급한 경우
고객이 "이 자재는 모양이 특이하니까, 우리가 같이 보내주는 이 전용 게이지(지그)에 끼워보고 합격/불합격만 판단해"라고 하는 경우가 있습니다.
이때는 품질팀이나 구매팀이 고객사에게 **"지급해 주신 전용 게이지의 검교정 성적서와 MSA(Gage R&R) 리포트도 함께 보내주십시오"**라고 요구해서 서류로 받아두어야 합니다.
게이지의 소유권과 원천 설계가 고객에게 있으므로, 그 시스템이 유효하다는 증명도 고객이 제공하는 것이 맞습니다. (서류 수합은 구매 또는 영업 담당자가 고객에게 요청)

💡 실무 적용 꿀팁 (품질팀 관점)
사급자재는 이미 고객이 품질을 1차적으로 보증하고 보내는 것이 원칙입니다. 따라서 우리 회사의 관리계획서(수입검사 단계)에 사급자재 측정 항목을 너무 복잡하게 잡으면 안 됩니다.
개발팀과 협의하여 사급자재의 수입검사 항목은 계측기가 필요 없는 '외관 검사, 라벨(식별) 확인, 수량 확인, 찍힘/스크래치 확인' 위주로 세팅하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 불필요한 사내 MSA 업무와 측정 리스크를 크게 줄일 수 있습니다. 부득이하게 치수를 재야 한다면 조립에 가장 치명적인 부위 딱 한두 곳만 지정해달라고 개발팀에 요청하십시오.


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